一汽大眾|焊接夾具|自動化機器人|沖壓自動化設備|上下料磁力夾具-悍威磁電科技有限公司

從1991年到2016年，一汽-大眾走過了25個年頭，這25年間，一汽-大眾的發(fā)展是中國改革開放的縮影，也是中國汽車同國際先進汽車工業(yè)成功的縮影。

在這25年間，一汽-大眾先后建成東北長春、西南成都、華南佛山，以及正在建設的華東青島、華北天津這5大生產(chǎn)基地。

其中，東北長春整車基地生產(chǎn)車型為邁騰、寶來、CC、奧迪A6L、奧迪A4L、奧迪Q5、奧迪Q3，西南成都整車基地生產(chǎn)車型為捷達和速騰家族，而華南佛山基地主要生產(chǎn)車型則是高爾夫家族以及奧迪A3車型。

在這些一汽-大眾產(chǎn)品中，給中國消費者帶來的第一印象就是皮實、耐用，如果深究這些一汽-大眾產(chǎn)品的口碑源于何處，那就不得不從這已經(jīng)投產(chǎn)的3大整車基地說起。

下面，就來看看一汽-大眾工廠四大整車制造工藝中有什么特別之處？在一汽-大眾的工廠中，為了能夠保證產(chǎn)品質量，要進行怎樣的產(chǎn)品質檢？

生產(chǎn)好轎車的基礎——沖壓

說到?jīng)_壓工藝，很多汽車工程師是這樣形容的，“一輛好的轎車，一定是從沖壓開始的。”

       為了保證生產(chǎn)出來的每一輛轎車都是好的轎車，一汽-大眾的沖壓車間，有著高度自動化。這種高度自動化的好處就是能夠保持較高的成品率，以及在沖壓后得到的尺寸能夠保證極小的誤差，而且高度自動化能夠保證工廠生產(chǎn)節(jié)拍保持在一個較高的水平。

         而在沖壓流程中，要求最高的就是對于車間內環(huán)境，因為沖壓是將鋼板壓制成所需要的表面覆蓋件，而如果在沖壓中，進入了灰塵會直接導致沖壓出來的表面覆蓋件無法使用，而一汽-大眾工廠采用了高速Speedbar自動傳輸系統(tǒng)、自動化拆垛、應用磁力分層和光學對中等先進技術，實現(xiàn)全封閉沖壓，能夠在產(chǎn)品源頭保證產(chǎn)品的質量。

          此外在沖壓設備上，一汽-大眾運用世界首屈一指的先進設備，以成都工廠為例，沖壓車間擁有5200噸、6900噸和8100噸等5臺全自動化壓力機生產(chǎn)線。

工藝最為先進的焊裝車間

          一汽-大眾的焊裝車間擁有著全球領先的焊接設備以及焊接技術。以成都工廠為例，焊擁有一體化焊鉗近900余套，機器人670臺，無論是設備數(shù)量還是設備先進程度，焊裝車間都處于全國一流水平。車間具備機器人點焊、半導體激光焊接、等離子釬焊、鉚接等先進焊接技術。

       其中，激光焊是一汽-大眾最引以為傲的，大家如果仔細觀察一些國產(chǎn)車的車頂，可以發(fā)現(xiàn)由橡膠覆蓋接縫，但是一汽-大眾的所有車型中并沒有，這就得益于焊裝車間中的激光焊接，采用這樣的焊接技術不但美觀，而且還有結構緊密、重量輕、焊接質量高等優(yōu)點。

        和沖壓車間一樣，大量的一體化焊鉗、自動焊接機器人等自動化設備，同樣保障了焊裝環(huán)節(jié)的高效率和高品質。對于自動化焊接生產(chǎn)線中電永磁磁力夾具作為配套使用也是極為方便的，安裝在機器人機械手上的電永磁工裝夾具，靈活翻轉吊運工件，接入數(shù)控系統(tǒng)實現(xiàn)人工一鍵操作控制。

最為神秘的涂裝車間

          之所以說涂裝車間最為神秘，是因為一汽-大眾所有的工廠的涂裝車間基本都實現(xiàn)了100%的自動化，整個生產(chǎn)流程都是依靠機器人完成。

        白車身進入涂裝車間后，要做四件事情，首先是噴涂底漆，再經(jīng)過PVC密封，再經(jīng)過表面漆噴涂也就是噴涂我們能夠看得見的車身漆，最后在經(jīng)過修飾灌蠟。

        在這個過程中，有一道工序在時間上最能體現(xiàn)一汽-大眾車輛的品質，那就是空腔灌蠟技術，這道工序能夠充分保證汽車的鋼板覆蓋件三年不生銹、十二年不銹穿。

全國領先的底盤車身合裝技術

       一汽-大眾已投產(chǎn)三大整車生產(chǎn)基地的總裝車間中，全部采用了“h型”規(guī)劃布局，這樣的布局大大縮短了物流距離、也使生產(chǎn)線的延長更加靈活。

         此外，總裝車間還配備了先進電磁驅動自行懸掛吊具、自適應可升降滑橇技術，配合自動整車合裝及擰緊技術，讓總裝車間可以實現(xiàn)多平臺、多模塊的柔性生產(chǎn)。

       車間內主要分為裝配設備、檢測設備、加注及返修設備三大類?？傃b設備種類繁多，網(wǎng)絡幾乎覆蓋了全部設備控制領域。

四大整車制造工藝擁有同一道工序

       在一汽-大眾四大整車制造工藝中，每道大工藝的最后一道工序都是產(chǎn)品質檢。

在沖壓車間中，沖壓件在沖壓完成后，每件都要經(jīng)過質檢人員的親手檢驗，檢驗合格后，才會將表面覆蓋件送到下一個車間中。

        再到焊裝車間，焊裝車間每天將會抽檢兩臺白車身，遵循大眾獨有的Audit標準進行嚴格檢查，而Audit標準是早在1970年就在德國大眾公司創(chuàng)立并開始使用，通過30多年的不斷實踐與創(chuàng)新，形成今天的具有嚴格的評審標準和評審操作系統(tǒng)的整車Audit（奧迪特）評審體系。

          當工程師通過Audit標準發(fā)現(xiàn)不合格的白車身后，會把當天的全部白車身召回檢測，此外還會針對產(chǎn)品質量狀態(tài)分析，向生產(chǎn)線提出改進信息。

          最后到了總裝車間，在車輛下線前，在整車檢測方面，將采用激光三維車輪定位、動態(tài)高速轉轂實驗、UPS整車電器檢測等先進工藝，確保車輛的不會出現(xiàn)任何質量問題。

以產(chǎn)品質量為中心 進行全員質檢培訓

         除去每個車間有專職工程師進行產(chǎn)品質量檢查外，一汽-大眾要針對新老員工定期進行培訓，而在諸多培訓課程中，質量基本技能培訓又是一汽-大眾獨具特色的培訓內容。由此可見，一汽-大眾皮實、耐用的優(yōu)秀口碑，不單單得益于采用全球最為先進的技術設備，還得益于嚴苛的質量把控。